Aujourd’hui, le béton est une matière indispensable dans la construction des bâtiments. Qu’il s’agisse de logements, d’écoles, de centres commerciaux, de routes ou autres, son utilisation est requise. Cependant, savez-vous comment le béton est fabriqué dans une centrale à béton ? Découvrez ici les principales étapes du processus de fabrication.
La composition du béton
Le processus de fabrication du béton fait intervenir plusieurs composants. Pour commencer, il y a le ciment. C’est l’élément qui détermine la qualité, la résistance et la durabilité du béton obtenu. Pour ce faire, il est important de bien choisir le ciment en fonction de l’utilisation qui sera faite du produit. Ensuite, il y a les granulats, un mélange de sables et de gravillons. Ce composant influence le rendu visuel et les propriétés mécaniques du béton. Il faut noter que les granulats impactent également la durabilité du produit final.
En outre, le béton est composé d’adjuvants. L’ajout de cet ingrédient permet de booster les propriétés du béton. En fonction des cas, il peut s’agir de plastifiants réducteurs d’eau, de superplastifiants, d’accélérateurs de prise, etc. Le dernier composant est bien évidemment l’eau. Pour tous vos besoins en béton, faites confiance à latelierbeton.com, un site spécialisé dans ce domaine.
Le dosage des différents constituants
Généralement, le béton est fabriqué dans des centrales de béton prêt à l’emploi, en usine ou dans les centrales de chantier. Dans le processus de fabrication, chaque composant est utilisé dans une proportion bien précise. Par exemple, pour un mètre cube de béton, il faut mélanger 1 000 kg de gravillons, 800 kg de sable, 300 kg de ciment, 1 kg d’adjuvant et 180 l d’eau.
Avec l’informatisation des centrales, il est possible aujourd’hui d’optimiser et de régulariser les dosages. Ceci offre traçabilité et contrôle lors de cette étape délicate.
Le malaxage des constituants
Après le dosage, le malaxage est l’étape suivante dans le processus de fabrication du béton. Cette phase détermine l’homogénéité du produit final. Pour obtenir un bon résultat, il faut non seulement choisir le matériel adapté pour malaxer, mais aussi bien définir le temps. C’est essentiellement en fonction de la taille de la production que l’appareil de malaxage est choisi.
Il y a en effet deux possibilités, le malaxeur et la bétonnière. Simple et robuste, la dernière est généralement utilisée pour le malaxage des petites productions. En réalité, la capacité de sa cuve varie généralement entre 50 et 100 litres. Il est cependant possible de trouver des bétonnières avec une contenance d’un mètre cube. Avec ce matériel, le béton obtenu est au plus de résistance C16/20. Par contre, le malaxeur permet d’obtenir une meilleure qualité de béton. Pour ce qui est du temps, le malaxage se fait généralement entre 35 secondes et quelques minutes.
Après cette étape, il ne reste plus que le transport vers les chantiers pour l’utilisation. Bien évidemment, le béton doit rester frais pour une utilisation optimale. Il est donc chargé dans un camion-malaxeur avec une toupie tournant lentement. Ceci permet de conserver l’homogénéité du béton pendant le processus de transport.
